Stoły magnetyczne prostokątne

Prostokątne stoły magnetyczne serii TS służą do mocowania detali ferromagnetycznych podczas szlifowania płaszczyzn i obróbki elektroerozyjnej, a przy odpowiednich warunkach zamocowania także lekkiego frezowania. Lamelowa powierzchnia robocza pozwala rozmieścić płytki, listwy i inne elementy z płaską powierzchnią bazową bez docisków zasłaniających ich górną stronę. Przy wyborze stołu znaczenie mają nie tylko jego wymiary, lecz również układ biegunów, grubość przedmiotu i rzeczywista powierzchnia przylegania.

Budowa i przełączanie stołów magnetycznych TS

Korpus stołu wykonano z jednolitego bloku stali, a płytę roboczą z naprzemiennych lameli stalowych i mosiężnych. Stalowe nabiegunniki przewodzą strumień magnetyczny do przedmiotu, natomiast mosiądz rozdziela je magnetycznie. Źródłem pola są neodymowe magnesy stałe. Mocowanie włącza się i wyłącza mechanicznie, przez obrót mechanizmu o 180° za pomocą klucza imbusowego. Stół nie wymaga zasilania elektrycznego; podczas montażu trzeba pozostawić dostęp do gniazda przełączającego. Mocowanie można wspomagać dwiema listwami oporowymi, które ułatwiają ustalenie położenia detalu i ograniczają jego przesuwanie.

Jak dobrać układ lameli do wielkości detalu?

W serii TS występują dwa układy lameli: 1,5 + 0,5 mm w wariantach A oraz 3,0 + 1,0 mm w wariantach B. Pierwsza wartość oznacza szerokość lameli stalowej, a druga szerokość przekładki mosiężnej. Nie są to wartości określające dopuszczalną grubość obrabianego przedmiotu.

Drobny układ 1,5 + 0,5 mm

Gęściej rozmieszczone nabiegunniki ułatwiają mocowanie niewielkich i cienkich elementów. Detal należy ułożyć tak, aby obejmował bieguny przeciwnej polaryzacji i zamykał obwód magnetyczny. W przypadku wąskich listew istotne jest ich ustawienie względem lameli: samo przyleganie do jednego stalowego pasa nie zapewnia prawidłowego mocowania.

Układ 3,0 + 1,0 mm

Szersze lamele wymagają odpowiedniego pokrycia biegunów przez przedmiot. Przy małym detalu trzeba sprawdzić, czy jego powierzchnia bazowa obejmuje dostateczną liczbę nabiegunników, a grubość materiału pozwala uzyskać potrzebną siłę przyciągania. Większy stół z wariantu B nie musi więc lepiej mocować drobnych części niż mniejszy model z wariantu A.

Wymiary stołu a przestrzeń robocza obrabiarki

Oferta obejmuje zarówno wydłużone stoły, jak i modele o kwadratowym obrysie. Przykładowe wymiary podano w kolejności długość × szerokość × wysokość.

Poza miejscem na detal należy uwzględnić sposób zamocowania stołu do obrabiarki, położenie listew oporowych oraz prześwit pod narzędziem. Większa powierzchnia płyty umożliwia rozmieszczenie kilku przedmiotów, ale poprawność mocowania trzeba ocenić osobno dla każdego z nich.

Od czego zależy skuteczność mocowania?

Siła przyciągania zależy od właściwości magnetycznych materiału, jego grubości i jakości styku z nabiegunnikami. Rowki oraz otwory zmniejszają czynną powierzchnię mocowania, a zadziory, zgorzelina i zabrudzenia tworzą szczelinę osłabiającą przyciąganie. Aluminium, miedź i mosiądz nie nadają się do bezpośredniego mocowania na takim stole. W przypadku stali nierdzewnej trzeba ustalić gatunek i jego właściwości magnetyczne.

Przy szlifowaniu ważne są czystość powierzchni bazowej i stabilne podparcie przedmiotu. Cienki, odkształcony detal może zostać sprężyście dociągnięty do płyty, a po wyłączeniu mocowania częściowo wrócić do wcześniejszego kształtu. Płaskość uzyskana podczas obróbki w stanie zamocowanym nie musi zatem odpowiadać płaskości swobodnego elementu.

Szlifowanie i elektroerozja a lekkie frezowanie

Podstawowym zastosowaniem serii TS jest szlifowanie i obróbka elektroerozyjna. Lekkie frezowanie wymaga dodatkowej oceny sił skrawania, wysokości detalu i jego odporności na przesunięcie lub przechylenie. Siła oderwania prostopadłego do płyty nie jest równa odporności na obciążenia boczne. Listwy oporowe pomagają przenosić siły styczne, lecz nie zastępują wystarczającego przyciągania. Parametrów stołu szlifierskiego nie należy traktować jako potwierdzenia przydatności do frezowania z dużymi naddatkami.

Regeneracja powierzchni roboczej

Powierzchnię roboczą stołów TS można regenerować przez szlifowanie. Dopuszczalną ilość usuwanego materiału należy ustalić na podstawie dokumentacji konkretnego modelu, z uwzględnieniem wcześniejszych regeneracji i aktualnej grubości płyty. Obróbka powinna zachować wymaganą płaskość powierzchni roboczej i jej równoległość względem bazy stołu.

Chłodziwo, temperatura i rozmagnesowanie po obróbce

Dla przedstawionych modeli TS maksymalna temperatura pracy wynosi 80 °C. Karty produktów wskazują możliwość stosowania chłodziwa o pH > 9,0 oraz pracy w całkowitym zanurzeniu. Przed użyciem należy potwierdzić zgodność składu medium i warunków procesu z wymaganiami konkretnego stołu. Samo spełnienie warunku pH nie oznacza dopuszczenia dowolnego płynu technologicznego.

Wyłączenie mocowania nie jest równoznaczne z rozmagnesowaniem przedmiotu. Jeżeli magnetyzm szczątkowy powoduje przywieranie opiłków lub utrudnia dalszy montaż, należy przewidzieć osobną operację demagnetyzacji. W tej kategorii dostępny jest również demagnetyzer ręczny DR-1210, dobierany do geometrii i wymaganego stopnia rozmagnesowania detalu.