Imadła magnetyczne

Imadła magnetyczne serii TMJ służą do mocowania detali ferromagnetycznych podczas obróbki, gdy istotny jest dostęp narzędzia do górnej powierzchni i boków przedmiotu. Są to kompaktowe, jednostronne stoły z magnesami stałymi, które przyciągają detal do nabiegunników. Takie mocowanie pozwala ograniczyć liczbę przestawień przedmiotu, pod warunkiem prawidłowego doboru powierzchni styku, podparcia i oporów mechanicznych.

Jak działa imadło magnetyczne TMJ?

Źródłem pola są magnesy neodymowe, a przełączanie obwodu magnetycznego odbywa się mechanicznie, kluczem oczkowym obracanym o 180°. Imadło nie wymaga zasilania elektrycznego. Stalowy korpus współpracuje z przykręconymi nabiegunnikami w układzie trzech biegunów N–S–N. W nabiegunnikach znajdują się mimośrodowe płytki oporowe, które wspomagają przenoszenie obciążeń poziomych podczas skrawania.

TMJ-250 i TMJ-500 — porównanie modeli

Określenie „udźwig maksymalny” pochodzi z kart produktów. Nie oznacza dopuszczalnej masy detalu dla dowolnej operacji ani dopuszczenia imadła do podnoszenia ładunków. Przy doborze trzeba ocenić rzeczywiste warunki mocowania i obciążenia występujące podczas obróbki. Wymiary zewnętrzne urządzenia nie są równoznaczne z wymiarami czynnej powierzchni nabiegunników.

Od czego zależy skuteczność mocowania?

Materiał i powierzchnia styku

Mocowanie wymaga materiału ferromagnetycznego. Stale niskowęglowe, wysokowęglowe i niskostopowe oraz żeliwo mogą uzyskiwać różne siły przyciągania. Znaczenie mają konkretny gatunek i stan materiału, w tym jego obróbka cieplna. Aluminium, miedź i mosiądz nie nadają się do bezpośredniego mocowania magnetycznego. W przypadku stali nierdzewnej trzeba sprawdzić jej gatunek i właściwości magnetyczne. Zadziory, zgorzelina, powłoki oraz wióry pod detalem zwiększają szczelinę i osłabiają przyciąganie. Otwory, rowki i podcięcia ograniczają natomiast rzeczywisty obszar styku.

Grubość detalu i pokrycie biegunów

W kartach serii TMJ wskazano, że uzyskanie pełnej siły mocowania wymaga detalu o grubości co najmniej 15 mm i wymiarach pozwalających pokryć całą powierzchnię roboczą stołu. Odniesieniem dla prób były frezowane płytki ze stali St3s. Sama grubość 15 mm nie gwarantuje więc wartości katalogowej. Detal powinien obejmować bieguny przeciwnej polaryzacji, jednak kontakt z takimi biegunami nie zastępuje wymogu pełnego pokrycia powierzchni roboczej przy ocenie maksymalnej siły. Wąskie lub cienkościenne elementy wymagają osobnej oceny.

Frezowanie, wiercenie i dostęp do pięciu stron detalu

Seria TMJ jest przeznaczona do szlifowania, cięcia, wiercenia i frezowania. Jej niewielkie gabaryty mogą umożliwić obróbkę pięciu stron przedmiotu w jednym zamocowaniu, jeżeli pozwalają na to geometria detalu, ustawienie oporów i zasięg narzędzia. Imadło trzeba sztywno zamocować do stołu obrabiarki zgodnie z dokumentacją urządzenia.

Siła przyciągania prostopadła do powierzchni mocującej nie jest równa odporności na przesunięcie. Przy frezowaniu należy uwzględnić siły boczne, moment przewracający oraz zmienność obciążenia przy wejściu i wyjściu ostrza. Płytki oporowe wspomagają przenoszenie sił poziomych, lecz nie zastępują odpowiedniego przyciągania detalu do nabiegunników. Czopy wałka magnetycznego wyprowadzone po obu stronach korpusu umożliwiają łączenie dwóch lub większej liczby imadeł w zestaw do mocowania długich przedmiotów. Takie ustawienie wymaga prawidłowego doboru rozstawu i zapewnienia wspólnej płaszczyzny podparcia.

Temperatura pracy i rozmagnesowanie po obróbce

Dla obu modeli podano maksymalną temperaturę pracy 80 °C. Przy gorących detalach trzeba uwzględnić nagrzewanie imadła przez przewodzenie, a zgodność używanego chłodziwa sprawdzić w dokumentacji. Przed kolejnym zamocowaniem należy oczyścić powierzchnię bazową przedmiotu i nabiegunniki.

Po zwolnieniu mocowania w detalu może pozostać magnetyzm szczątkowy, utrudniający usuwanie stalowych opiłków lub dalszy montaż. W takim przypadku można zastosować demagnetyzer, dobrany do wymiarów i materiału przedmiotu. Dostępny w tej kategorii ręczny DR-1210 wymaga zasilania elektrycznego i nie jest przeznaczony do pracy ciągłej; jego karta ogranicza czas pracy do 10 minut.