Sorry for the inconvenience.
Search again what you are looking for
Separatory magnetyczne służą do oczyszczania rożnych materiałów z zanieczyszczeń ferromagnetycznych. Z powodzeniem znajdują zastosowanie między innymi w przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych, spożywczym, tytoniowym, drzewnym, ceramice i recyklingu materiałów odpadowych.
Mamy dużą ofertę separatorów magnetycznych dostępnych od ręki, ale na zamówienie wykonujemy separatory o dowolnie wybranych wymiarach oraz określonych właściwościach. Parametry magnetyczne, zasięg działania i wymiary dobierane są zgodnie z wymaganiami Klientów.
Separatory magnetyczne wychwytują zanieczyszczenia ferromagnetyczne ze strumienia surowca lub produktu, ograniczając ryzyko uszkodzenia maszyn i obecności metalicznych wtrąceń w gotowym wyrobie. Dobór urządzenia wymaga uwzględnienia właściwości oczyszczanego materiału, rodzaju zanieczyszczeń oraz warunków transportu. Inne wymagania stawia usuwanie stalowych śrub z materiału na taśmociągu, a inne wychwytywanie drobnych opiłków z proszku lub zawiesiny.
Dobierz konstrukcję separatora do instalacji
Wybierz rozwiązanie odpowiednie do miejsca montażu, sposobu podawania materiału i obsługi urządzenia:
- Wałki magnetyczne — elementy do budowy własnych separatorów i rusztów dopasowanych do przekroju instalacji.
- Magnesy szufladowe — separatory do materiałów sypkich, z wysuwanym zespołem ułatwiającym okresowe czyszczenie.
- Płytowe separatory magnetyczne — rozwiązania do montażu nad taśmociągiem lub pracy w układzie zsypowym.
- Bębnowe separatory magnetyczne — bębny do wydzielania zanieczyszczeń ferromagnetycznych na zakończeniu przenośnika taśmowego.
- Stożkowe separatory magnetyczne — wkłady przeznaczone do zabudowy w rurociągach i silosach, z dostępem do usuwania zebranych zanieczyszczeń.
Od czego zależy skuteczność separacji magnetycznej?
Sama maksymalna indukcja magnetyczna na powierzchni roboczej, podawana w teslach lub gausach, nie wystarcza do oceny separatora. Znaczenie mają także rozkład pola, gradient indukcji magnetycznej, określający szybkość jej zmiany w przestrzeni, oraz odległość zanieczyszczeń od powierzchni roboczej. Wysoka wartość indukcji zmierzona bezpośrednio na obudowie nie oznacza równie skutecznego wychwytywania cząstek w całym przekroju przepływu.
Cząstki muszą przejść przez obszar, w którym oddziaływanie magnetyczne pozwoli oddzielić je od oczyszczanego materiału. Zbyt gruba warstwa surowca, duża prędkość transportu lub zbrylenie mogą pogorszyć ten proces. Drobne zanieczyszczenia wymagają innych warunków wychwytywania niż duże fragmenty stali, dlatego katalogowego zasięgu nie należy traktować jako jednakowego dla wszystkich rozmiarów i kształtów cząstek.
Jakie zanieczyszczenia można wychwycić?
Typowymi zanieczyszczeniami są fragmenty żelaza i stali ferromagnetycznych: opiłki, druty, śruby oraz cząstki powstające wskutek zużycia elementów maszyn. Separatory przeznaczone do ich usuwania nie służą do wychwytywania aluminium, miedzi ani mosiądzu. W przypadku stali nierdzewnych możliwość separacji zależy od gatunku i stanu materiału, w tym skutków jego obróbki. Nie można zakładać, że każdy fragment stali nierdzewnej zostanie zatrzymany.
Dane potrzebne do doboru separatora
Podstawą doboru jest opis procesu: rodzaj surowca, jego uziarnienie, wilgotność, skłonność do zbrylania oraz nominalna i maksymalna wydajność linii. Dla cieczy i zawiesin istotne są również lepkość, natężenie przepływu i ciśnienie robocze. Należy określić rodzaj, przybliżone wymiary i ilość zanieczyszczeń oraz oczekiwany stopień oczyszczenia produktu.
Potrzebne są także wymiary miejsca zabudowy, sposób transportu, temperatura pracy i warunki czyszczenia instalacji. Wykonanie separatora musi odpowiadać właściwościom medium, w tym jego działaniu ściernemu lub korozyjnemu. Przy separacji drobnych cząstek dobór warto potwierdzić próbą na rzeczywistym materiale, przy przepływie odpowiadającym warunkom produkcyjnym.
Miejsce montażu i utrzymanie skuteczności
Separator umieszczony przed wrażliwym urządzeniem ogranicza dopływ zanieczyszczeń mogących je uszkodzić. Jeżeli opiłki powstają na dalszym etapie obróbki, do kontroli czystości wyrobu może być potrzebny kolejny stopień separacji. Miejsce montażu powinno zapewniać przepływ całego oczyszczanego strumienia przez strefę skutecznego działania separatora oraz dostęp do przeglądów i czyszczenia.
W konstrukcjach zatrzymujących zanieczyszczenia na powierzchni roboczej częstotliwość ich usuwania trzeba dostosować do rzeczywistego obciążenia. Nagromadzony osad może pogarszać wychwytywanie kolejnych cząstek i sprzyjać ich ponownemu porwaniu przez przepływający materiał. W urządzeniach odprowadzających zanieczyszczenia w sposób ciągły należy kontrolować drożność odbioru oddzielonej frakcji. Ocenę pracy separatora warto uzupełniać kontrolą oczyszczonego produktu i obserwacją ilości zbieranych zanieczyszczeń.